断裂是指金属或合金材料或机械产品在力的作用下分成若干部分的现象。它是个动态的变化过程，包括裂纹的萌生及扩展过程。 断裂失效是指机械构件由于断裂而引起的机械设备产品不能完成原设计所指定的功能。 断裂失效类型有如下几种：
解理断裂失效；韧窝破断失效；准解理断裂失效；疲劳断裂失效；蠕变断裂失效；应力腐蚀断裂失效；沿晶断裂失效；液态或固态金属脆性断裂失效；氢脆断裂失效；滑移分离失效等。
断裂失效分析试验过程
进行断裂失效分析时，首先要了解失效分析程序。因为机械构件多数是在运行过程中发生断裂失效的，每当一个零部件断裂损坏时，它和别的零部件、周围环境和操作人员等均有着十分密切的关系。查找原因时要从设计水平、材料质量、加工状态、维修情况、装配精度、工作环境、服役条件和操作方法等因素中找出造成损坏的主要原因，并根据损坏的原因、机理、类型和阶段，进行分析判断，制定出改进措施。 断裂过程是个动态过程，对断裂直接进行观察分析是比较难的；而断口是断裂的静态反应，如果对断口进行仔细观察和分析就能找出断裂的原因、机理等。因为断口如实地反映了机械构件断裂的全过程，及机械构件裂纹的萌生与扩展过程，断口分析是机械构件断裂失效分析的一个重要手段。 为了取得更好的分析效果，对这一分析手段还必须辅以一系列其他的检验方法，如无损检测、机械性能试验、金相检验、化学分析、X射线分析、断裂韧性试验、电子能谱分析、模拟试验等。xunshou后将上述分析和试验的结果与数据进行综合分析，并提出改进措施，写出失效分析报告。
曲轴作为发动机核心零件之一，由于加工基准在曲轴中心孔和主轴颈间经常转换，产生基准不重合误差，再加上各轴颈加工精度高和轴类零件加工过程中刚性差的特点，是发动机本体五大件中加工质量xunshou难保证的零件。同时，曲轴又是把燃烧气体推动活塞进行直线运动转变成回转运动的桥梁，曲轴的旋转运动是整车或发动机的动力源，因此曲轴的寿命是发动机考核的关键指标之一。由于曲轴在工作中承受交变载荷，主轴颈和连杆颈圆角过渡处属于曲轴强度的薄弱环节，长期的高速旋转运转和较大的交变负荷应力将造成曲轴圆角处产生裂纹或断裂。轴颈圆角处、轴颈表面如有缺陷，将成为裂纹源，易造成曲轴的早期非疲劳断裂。裂纹源一般位于连杆颈R角处，沿着约45°方向往曲柄梢扩展，xunshou后断裂，包括裂纹源、裂纹扩展、断裂三阶段。
改善曲轴的疲劳性能，是降低曲轴断裂的关键，圆角滚压是曲轴强化的非常的措施，同时它也是提升企业竞争力的核心技术。z89g88l5ysqw
通过采用各种强化方法提高材料的强度，尤其是表面强度，在轴颈R角表面形成残余压应力，可使疲劳强度显著提高。此外，能修复曲轴上各种能引起应力集中的缺陷、刀痕、尖角、截面突变等造成的质量问题，从而提高曲轴的抗疲劳能力，
像圆角滚压强化、氮化圆角强化、感应淬火圆角滚压强化等复合强化工艺是xunshou的强化手段，即提高了曲轴的疲劳强度，又改善了曲轴表面的耐磨性。仅就圆角滚压来说，能使曲轴产生表面压应力，提高表面硬度，改善表面光洁度，结果提高整体的疲劳强度。现在各发动机曲轴生产厂家常用的是圆角沉割滚压强化，提高疲劳强度约80%以上，大幅度降低断轴率。
沉割滚压原理：在曲轴圆角处加工沉割槽，使用滚压技术，滚压轮在接触压力下沿着沟槽圆周方向移动，根据金属变形理论，零件表面在外力作用下，被滚压金属的原子间距离会暂时减小或晶粒间产生滑动，当外力达到一定数值时，被加工表面金属除产生弹性变形外，还形成塑性变形。由于塑性变形的产生，使零件被加工表面的形状、组织结构和物理性能都发生了变化，在圆角表层内产生一定残余压应力，使金属表面得到强化，提高了零件表层冷作硬化硬度，压平了微观不平度，降低了零件的表面粗糙度，被滚压金属表面的强度极限、屈服极限和疲劳极限都有提高。
滚压效果与曲轴设计尺寸、材料强度、滚轮尺寸、滚压力、圈数等有关，在实际应用中，应根据产品的特点进行滚轮、滚压力、压入角、滚压圈数等的选择，力求能充分发挥出曲轴材料、圆角滚压的优势作用，提升产品的品质。
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